目錄

前言
1范圍
2規范性引用文件
3型式與型號
4基本參數
5技術(shù)要求
6試驗方法
7檢驗規則
8包裝、運輸、貯存和標志
附錄A(規范性附錄) 刮板鏈條的型式和參數

前言

本標準代替GB／T 10596．1 1989《埋刮板輸送機型式與基本參數》，GB／T 10596．2–1989((埋刮板輸送機技術(shù)條件》，GB／T 10596．3—1989《埋刮板輸送機試驗方法》。本標準將GB／T 10596．1–1989、GB／T 10596．2～1989、GB／T 10596．3—1989進(jìn)行整合修訂。本標準與上述標準的主要變化有：
——鏈條速度系列中增加了0．04 m／s、0．063 m／s；
——機槽寬度系列中刪去了120 mm，增加了1 250 mm；
——明確了埋刮板輸送機的噪聲具體檢測位置要求；
——增加了埋刮板輸送機電氣保護要求；
——修改了刮板鏈條與機槽側隙。
本標準附錄A為規范性附錄。
本標準由中國機械工業(yè)聯(lián)合會(huì )提出。
本標準由全國連續搬運機械標準化技術(shù)委員會(huì )(SAC／TC 331)歸口。
本標準起草單位：湖北宜都機電工程股份有限公司。
本標準主要起草人：崔若東、王傳平、程詩(shī)彬。
本標準所代替標準的歷次版本發(fā)布情況為：
GB／T 10596．1 1989、GB／T 10596．2 1989、GB／T 10596．3 1989。

埋刮板輸送機

1范圍

本標準規定了埋刮板輸送機的型式、基本參數、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規則、包裝、運輸、貯存和標志。
本標準適用于可連續輸送散體物料并能水平、垂直或傾斜布置的埋刮板輸送機(以下簡(jiǎn)稱(chēng)輸送機)。
本標準不適用于輸送下列物料的輸送機：
a)腐蝕性大的物料；
b)堆積密度大于1．8 t／m3的物料；

1. c) 具有特殊物理性能的物料。

2規范性引用文件

下列文件中的條款通過(guò)本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內容)或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB／T 699 優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼
GB／T 985．1 氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口(GB／T 985．1 2008，
ISO 9692—1：2003，MOD)
GB／T 1184—1996 形狀和位置公差 未注公差值(eqv ISO 2768—2：1989)
GB 3836．1爆炸性氣體環(huán)境用電氣設備第1部分：通用要求(GB 3836．1 2000，eqv IEC 60079—0：1998)
GB／T 9286色漆和清漆漆膜的劃格試驗(GB／T 9286一1998，eqv ISO 2409：1992)
GB／T 11352一般工程用鑄造碳鋼件(GB／T 11352–2009，ISO 3755：1991、ISO 4990：2003，MOD)
GB／T 13306 標牌
GB／T 13384機電產(chǎn)品包裝通用技術(shù)條件

3型式與型號

3．1按結構分
埋刮板輸送機按結構分為6種型式，其型式和代號應符合表1和圖1的規定。
表1

型式	水平	垂直	Z型	平面環(huán)型	立面環(huán)型	扣環(huán)型
代號	S	C	Z	P	L	K
傾斜角度	0°～25°	0°～90°	60°～90°	—	—	60°～90°

埋刮板輸送機按對輸送物料的適應性(即特性)分為4種型式，其型式和代號應符合表2的規定。3．2按對輸送物料的適應性分
表2

型式	普通型	熱料型	耐磨型	氣密性
特性	常用物料	lOO℃～450℃	磨琢性物料	有毒性滲透性物料
代號	不表示	R	F	M

 
3．3刮板鏈條型式和參數
刮板鏈條型式和參數應符合附錄A的規定。

3．4型號表示方法

3．4．1刮板輸送機的型號表示方法為：

Ｍ　□　□　□　　　　　　
機槽寬度代號
特性代號
結構型式代號
埋刮板輸送機代號
標記示例：
a)機槽寬度B=320 mm，用于輸送物料溫度在100℃～450℃的水平型輸送機：
埋刮板輸送機MSR32
b)機槽寬度B一320 mm，用于輸送常用物料的垂直型輸送機：
埋刮板輸送機MC32

4基本參數

表3

機槽寬度B(mm)	160	200	250	320	400	500	630	800	1000	1250
寬度代號	16	20	25	32	40	50	63	80	100	125

 
4．2埋刮板輸送機承載機槽高度
承截機槽高度日應符合圖2和表4的規定。
表4　　　　　　　　　　　　　　　單位為毫米

機槽寬度B(mm)			160	200	250	320	400	500	630	800	1000	1250
M　   F	S	承載機槽高度H	160	200	250	320	360	400	500	600	700	700
	P
	C		120	130	160	200	250	280	320	400	—
	Z
	L
	K
R	S			250		360		500		—
	C			130	160	200	250	280	320	—
注：S、C、Z、P、L、K為輸送機結構型式代號；M、R、F為輸送機特性代號。

 
4．3刮板鏈條速度
刮板鏈條速度口的系列為：0．04 m／s、0．063 m／s、0．08 m／s、0．10 m／s、0．125 rn／s、0．16 m／s、0．20 m／s、0．25 m／s、0．315 m／s、0．40 m／s、0．50 m／s、0．63m／s、0．80 m／s、1．00 m／s。

5技術(shù)要求

5．1整機性能
5．1．1普通型輸送機應能在一25℃～+80℃的環(huán)境下安全可靠地工作。熱料型輸送機應能在+100℃～+450℃的環(huán)境下安全可靠地工作。
5．1．2輸送機所有原材料、外購件、協(xié)作件均應有制造廠(chǎng)的合格證明文件。
5．1．3輸送機的鋼板不應有裂紋、夾層、凹陷、皺紋等缺陷，沖剪件應清除尖棱和毛刺。
5．1．4主機運行應平穩，無(wú)刮、卡、碰現象及異常噪聲。驅動(dòng)裝置部分不應有異常振動(dòng)。
5．1．5刮板鏈條運行方向應與規定方向一致，進(jìn)入頭輪時(shí)應嚙合正確，離開(kāi)頭輪時(shí)不應出現卡鏈、跳鏈現象。
5．1．6尾部張緊裝置調節應靈活。
5．1．7安全輔助裝置應反應靈敏，動(dòng)作準確可靠。
5．1．8在防爆場(chǎng)合選用的電氣設備應符合GB 3836．1中的有關(guān)規定。
5．1．9物料在輸送過(guò)程中不應泄漏，卸料口無(wú)堵塞現象。
5．1．10主機軸承溫升不應大于40℃。
5．1．11負載運行時(shí)，在距輸送機周?chē)? m處的最大噪聲聲壓級不應超過(guò)85 dB(A)。
5．1．12普通型、氣密型輸送機在第一次大修前正常工作時(shí)間不應少于8 000 h；熱料型、耐磨型輸送機在第一次大修前正常工作時(shí)間不應少于5 000 h。
5．2主要零件
5．2．1刮板鏈條
5．2．1．1鏈桿(板)應采用力學(xué)性能不低于GB／T 699中45號鋼的材料制造，并進(jìn)行調質(zhì)處理。調質(zhì)硬度應為217 HB～255 HB。銷(xiāo)軸孔公差帶為Hll。
5．2．1．2銷(xiāo)軸應采用力學(xué)性能不低于GB／T 699中45號鋼的材料制造，并進(jìn)行調質(zhì)處理。調質(zhì)硬度應為200 HB～235 HB。軸徑公差帶為c11。
5．2．1．3套筒、滾子應采用力學(xué)性能不低于GB／T 699中15號鋼的材料制造，并進(jìn)行滲碳處理，其滲碳層深度應為0．3 mm～1．0 mm，熱處理硬度應為50 HRC～60 HRC。套筒、滾子孔徑公差帶為Hll。套筒外徑公差帶為bll。
5．2．1．4鏈桿(板)的節距公差帶應符合Jsl2的規定。
5．2．1．5輸送鏈上應標注運行方向指示箭頭。
5．2．1．6輸送鏈拉伸破斷試驗值不應低于表A．3規定數值的95％。
5．2．1．7輸送鏈長(cháng)度累計誤差應是測試長(cháng)度的0～+0.25％，輸送鏈測試長(cháng)度應符合表5的規定。
　　　　　　　　　　表5　　　　　　　　　　　　單位為毫米

節距	80	100	125	160	200	250	315
測試長(cháng)度	3120	3100	3125	3040	300	3250	3465
應組裝節數	39	31	25	19	15	13	11

 
5．2．1．8刮板與鏈桿(板)的焊接不允許有裂紋、夾渣、未熔合、未焊透等缺陷；焊縫坡口應符合GB／T 985．i的規定；焊縫強度不應低于400 MPa。
5．2．1．9刮板鏈條裝配后應轉動(dòng)靈活，不應有任何卡死現象，出廠(chǎng)時(shí)不應出現銹蝕。
5．2．2頭部、尾部
5．2．2．1 頭輪、鏈輪應采用力學(xué)性能不低于GB／T 699中45號鋼及GB／T 11352中ZG45號鋼的材料制造。齒面應進(jìn)行淬火處理，其硬度應為40 HRC～50 HRC?？讖焦顜Ь鶠镠8。
5．2．2．2頭輪軸應采用力學(xué)性能不低于GB／T 699中45號鋼的材料制造，并進(jìn)行調質(zhì)處理，其硬度應為217 HB～255 HB，頭輪位軸徑公差帶為k7。軸承位軸徑公差帶為k6；鏈輪位軸徑公差帶為h8。
5．2．2．3頭輪上的箭頭所表示的轉動(dòng)方向應與設計一致。
5．2．2．4頭輪輪齒與脫鏈板之間的間隙不應大于2 mm。
5．2．2．5頭輪、尾輪應轉動(dòng)靈活(手扳即動(dòng))。
5．2．2．6軸承座在機殼上安裝調試并緊固之后，輪齒對稱(chēng)中心面對殼體對稱(chēng)中心面的對稱(chēng)度應為2 mm。
5．2．2．7軸承腔內鋰基潤滑脂應充滿(mǎn)2／3容積以上。對于熱料型輸送機，其軸承腔內應為二號二硫化鉬潤滑脂。
5．2．2．8尾部張緊裝置應調節靈活，對于小車(chē)式張緊裝置，小車(chē)相對主機應滑動(dòng)自如，行走軌道的中心線(xiàn)與輸送機機槽對稱(chēng)中心線(xiàn)的對稱(chēng)度應為4 mm。
5．2．3輸送機殼體
5．2．3．1導軌應采用65Mn鋼的材料制造，并進(jìn)行表面調質(zhì)處理，其硬度應為60 HRC～65 HRC。
5．2．3．2殼體兩端法蘭內口的寬度公差帶應符合H14的規定。
5．2．3．3殼體兩端法蘭對殼體對稱(chēng)中心面垂直度應符合GB／T 1184–1996中附表3中12級要求。
5．2．3．4殼體長(cháng)度應為500 mm～3 000 mm，其長(cháng)度偏差應符合表6的規定。
表6　　　　　　　單位為毫米

殼體長(cháng)度	偏差
500～2000	±2
2000～3000	±2

 
5．2．3．5殼體表面平面度應符合表7的規定。
表7　　　　　　　單位為毫米

殼體長(cháng)度	平面度
500～1000	1.5
1000～2000	2
2000～3000	3

5．2．3．6殼體兩端法蘭的平面度應符合表8的要求。
表8　　　　　　　單位為毫米

機槽寬度B	平面度
160、200、250	1.2
320、400、500	2
630、800、1000、1250	3

 
5．2．3．7 彎曲段承載機槽中的導軌與中間隔板曲率應一致并應貼合緊密，局部凸起量不應大于1．5 mm。
5．2．4回轉段
5．2．4．1 導輪、托輪的對稱(chēng)中心面對機槽對稱(chēng)中心面的對稱(chēng)度應為2 mm。
5．2．4．2導輪與承載機槽底板導輪槽的側隙應小于2 ITlIT*。
5．2．4．3導輪、托輪均應轉動(dòng)靈活，不應有擦、刮、碰現象。
5．2．5安全輔助裝置
5．2．5．1料層指示裝置
5．2．5．1．1 擋板軸組在殼體上安裝調整好后，應轉動(dòng)靈活。
5．2．5．1．2當擋板下沿距殼體底板高度達到規定要求時(shí)，應保證搖柄與行程開(kāi)關(guān)的觸頭接觸。
5．2．5．2料層高度調節裝置
5．2．5．2．1調節手輪及閘板應調節靈活，閘板沿導槽的移動(dòng)不應有卡、扭等現象。
5．2．5．2．2絲桿上的刻度指示盤(pán)所對準的指示尺上的刻度值應與閘板下沿距殼體隔板的距離相一致。
5．2．5．3過(guò)載保護裝置和斷鏈報警裝置
5．2．5．3．1 當輸送機產(chǎn)生的沖擊載荷使其過(guò)載電流超過(guò)規定要求時(shí)，過(guò)載保護裝置應能使電動(dòng)機在規定的時(shí)間內停止工作。
5．2．5．3．2當輸送機出現斷鏈事故時(shí)，斷鏈報警裝置應能在規定的時(shí)間內使電動(dòng)機停止工作，并同時(shí)發(fā)出報警信號。
5．2．5．4輸送機清掃裝置清掃裝置應能有效地防止物料在機槽內積壓和防止返料。
5．2．5．5輸送機防護裝置
防護裝置應設置在操作人員容易接近的運動(dòng)部件上或其附近，但不妨礙運動(dòng)部件的正常工作。
5．3整機安裝和調試
5．3．1輸送機在正式使用前應進(jìn)行空載和負載試驗。
5．3．2驅動(dòng)裝置應在出廠(chǎng)前組裝，大鏈輪或半聯(lián)軸器應與頭部裝配好后方能出廠(chǎng)。
5．3．3刮板鏈條運行方向指示箭頭應與頭部頭輪旋轉方向的指示箭頭一致。
5．3．4刮板鏈條應松緊適度，尾部張緊裝置已利用的行程不應超過(guò)全行程的50％。
5．3．5各段機槽法蘭內口的連接應平整、密合；如有錯位，只允許比刮板鏈條運行前方的法蘭口稍低其值不應大于2 mm。
5．3．6耐磨型輸送機內的耐磨材料粘接應牢固可靠。
5．3．7輸送機頭、尾部對稱(chēng)中心面對機槽兩側對稱(chēng)中心面的對稱(chēng)度應符合表9的規定。
表9　　　　　　　單位為毫米

輸送機總長(cháng)度L(m)	輸送機結構型式代號
	S、P	C、Z、L、K
≤10	8	4
＞10～30	10	6
＞30～50	12	8
＞50	14	10

5．3．8刮板鏈條與機槽最小側隙應符合表10的規定。
表10　　　　　　　單位為毫米

機槽寬度B(mm)	160	200	250	320	400	500	630	800	1000	1250
最小側隙	10		15				20

 
5．3．9大小鏈輪的中心平面應重合，其偏差不應大于兩鏈輪中心距的2‰。
5．3．10除刮板鏈條銷(xiāo)軸外，所有螺桿、滑軌、軸承、傳動(dòng)部件以及減速器內應有足夠的潤滑油或潤滑脂。
5．3．11對于熱料型輸送機，其水夾套應在壓力為0.3 MPa的情況下，穩定5min而不滲漏。
5．3．12對于氣密型輸送機，其殼體應在壓力為0.02 MPa的情況下，在5min內的氣壓降不大于50 Pa。
5．4防銹和涂漆
5．4．1涂漆前，鋼材應進(jìn)行表面除銹處理。
5．4．2涂漆時(shí)的環(huán)境溫度在5℃以上，濕度在65％以下，工作表面溫度不應超過(guò)60℃。
5．4．3輸送機各部件非加工面表面應涂底漆。無(wú)特殊要求時(shí)機槽外表面涂?jì)蓪用嫫?，每層油漆干膜厚度?5μm～35μm，總厚度為75 μm～105 μm。
5．4．4刮板鏈條裝配后應涂一層防銹漆。
5．4．5漆層表面應均勻、光亮、色澤一致，不允許有起泡、脫落、流掛、皺皮等缺陷。
5．4．6油漆漆膜附著(zhù)力應不低于GB／T 9286中2級的要求。

6試驗方法

6．1輸送鏈拉伸破斷試驗
6．1．1試驗條件為：
a)試驗長(cháng)度不得少于三個(gè)節距，當輸送鏈為套筒滾子鏈時(shí)，其兩端應為內鏈節；
b)輸送鏈與試驗機的連接應有專(zhuān)用夾具，如果試樣在夾具附近處破壞，則試驗無(wú)效。
6．1．2試驗設備為：
萬(wàn)能材料試驗機。
6．1．3試驗程序為：
a)將輸送鏈試樣用專(zhuān)用夾具與萬(wàn)能材料試驗機連接；
b)開(kāi)動(dòng)萬(wàn)能材料試驗機，施加初載荷，其值為輸送鏈計算破斷載荷的5％；
c)逐漸增加載荷直至輸送鏈斷裂，以此數值為輸送鏈破斷載荷。
6．2輸送鏈長(cháng)度累計誤差測定
6．2．1測定條件為：

1. a) 整個(gè)刮板鏈條應在無(wú)潤滑的情況下支起；

b)預加載荷是破斷載荷的1／50，破斷載荷應符合表A．3的規定；
c)測試長(cháng)度應符合表5的規定。
6．2．2試驗設備為：
a)專(zhuān)用平臺；
b)施力機構；
c)專(zhuān)用檢具。
6．2．3試驗程序為：
a)用一個(gè)銷(xiāo)軸穿過(guò)鏈桿(鏈板)軸孔，將其固定在專(zhuān)用平臺的夾具上，另一端施以予加載荷；
b)用專(zhuān)用檢具測量刮板鏈條的實(shí)際長(cháng)度。
6．2．4長(cháng)度累計誤差按式(1)計算：
△L=L1一L
式中：
△L——長(cháng)度累計誤差；
L1——輸送鏈實(shí)際長(cháng)度，單位為毫米(mm)；
L—— 輸送鏈測試長(cháng)度，單位為毫米(mm)。
6．3輸送機機槽兩側對對稱(chēng)中心面對稱(chēng)度的測定
6．3．1測定儀器為：
a)直徑φ0.25 mm，不同長(cháng)度的細鋼絲；
b)誤差0．2 mm長(cháng)度500 mm的直尺；
c)經(jīng)緯儀；
d)水準尺。
6．3．2輸送機組裝調試完畢后，按以下程序進(jìn)行：
a)水平型、平面環(huán)型(以水平型為例)
1)找出頭部和尾部機槽對稱(chēng)中心點(diǎn)A、B兩點(diǎn)，在輸送機一側拉細鋼絲L1，且平行于A(yíng)B連線(xiàn)，對AB連線(xiàn)可平行移動(dòng)。(見(jiàn)圖3)；
2)使L1距A、B兩點(diǎn)連線(xiàn)的距離為S，S=B／2+80(ram)；
3) 檢查L(cháng)1距機槽側板的垂直距離△max和△min。
圖3
b)垂直型、z型、立面環(huán)型、扣環(huán)型(以Z型為例)
1)找出頭部和尾部機槽對稱(chēng)中心點(diǎn)A、B兩點(diǎn)，在輸送機一側的頭、尾方向分別置水準尺P和經(jīng)緯儀N，且使P和N距A、B兩點(diǎn)連線(xiàn)的距離為S，S=B／2+80(mm)(見(jiàn)圖4)；
2)持直尺M(jìn)，使其垂直于殼體外側；
3)通過(guò)N和P讀出M的讀數△max和△min．
6．3．3對稱(chēng)度按式(2)計算：
δ＝△max—△min …………………………(2)
式中；
δ———輸送機兩側機槽對對稱(chēng)中心面對稱(chēng)度，單位為毫米(mm)；
△max一——測量點(diǎn)距機槽外側的最大值，單位為毫米(mm)；
△min一——測量點(diǎn)距機槽外側的最小值，單位為毫米(mm)。
圖4
6．4空載試驗
6．4．1運行前，先進(jìn)行盤(pán)車(chē)(或點(diǎn)動(dòng))試驗，盤(pán)車(chē)(或點(diǎn)動(dòng))不得少于3個(gè)全行程，當一切正常后方可進(jìn)行空載運行?？蛰d運行在額定速度下不少于2 h。
6．4．2刮板鏈條運行方向與規定的方向一致，進(jìn)人頭輪嚙合正確、離開(kāi)頭輪時(shí)不應出現卡鏈、跳鏈現象。
6．4．3刮板鏈條運行應平穩、速度偏差在額定速度的±5％范圍內，不應有跑偏和異常尖叫聲出現。
6．5輸送機噪聲測定
6．5．1測試儀器為：
a)聲級計，誤差0．5 dB(A)；
b)直尺。
6．5．2測試程序為：
a)噪聲測定在距輸送機測量部位的左、右、上3個(gè)點(diǎn)1 m處進(jìn)行；測量部位為驅動(dòng)裝置、頭部、尾部、彎曲段、回轉段(如圖5，以水平型為例)；
b)首先測量環(huán)境噪聲L。，然后測量運轉時(shí)的噪聲L1。
圖5
6．5．3測定結果計算為：
a)當L1一L0>10 dB(A)時(shí)，輸送機噪聲為L(cháng)1；
當L1一L0<3 dB(A)時(shí)，測定噪聲無(wú)效；
當3 dB(A)≤L1一L0≤10 dB時(shí)，運轉時(shí)的噪聲L1減去噪聲修正量△L(表11)即為輸送機實(shí)際噪聲。
b)取各測量部位中的最大值為輸送機噪聲值。
表11 單位為dB(A)

L1一L0	3	4～5	4～8	9～10
△L	3	2	1	0.5

 
6．6輸送機氣密試驗
6．6．1氣密型輸送機在空載運行時(shí)應進(jìn)行整機氣密試驗。試驗應重復3次，取其最大值。
6．6．2試驗設備為：
a)空氣壓縮機；
b)膠管，裝有壓力表的閥門(mén)。
6．6．3試驗程序為：
a)對輸送機各加料口、卸料口、觀(guān)察口用密封蓋密封，其中加料口(或卸料口或觀(guān)察口)上的密封蓋應有進(jìn)氣口；用膠管連接進(jìn)氣口與空氣壓縮機(如圖6，以MSF型為例)；
b)打開(kāi)閥門(mén)及空氣壓縮機，使壓力達到5．3．12規定壓力的1．5倍，然后，關(guān)閉閥門(mén)，測定5 min內殼體氣壓降。
6．7輸送機水夾套水壓試驗
6．7．1熱料型輸送機在空載運行時(shí)進(jìn)行水夾套水壓試驗。試驗應重復3次，取其最大值。
6．7．2試驗設備為：
a)試壓泵；
b)膠管。
6．7．3試驗程序為：
a)將輸送機各部件的進(jìn)、出水口按圖7所示用膠管連接，并捆扎緊；
b)用帶閥門(mén)和壓力表的膠管連接試壓表出口和輸送機水夾套進(jìn)水口(以MSR為例)；
c)打開(kāi)閥門(mén)和試壓泵，使壓力達到5．3．11規定壓力的1．5倍，然后關(guān)閉閥門(mén)，觀(guān)察水夾套在5 min內有無(wú)滲漏。
 
6．8負載試驗
6．8．1試驗條件為：

1. a) 按規定輸送量的50％和100％的負載，在額定速度下連續運轉不少于8 h；
2. b) 所用物料的物理性能等各項指標與設計要求相一致；

c)加料時(shí)要均勻、連續。不得驟然大量加料；

1. d) 加料口處應采取有效措施，防止大塊物料混入機槽。

6．8．2試驗中檢查：
a)各部分運轉是否正常，有無(wú)異常噪聲；
b)主機軸承溫升；
c)物料在輸送過(guò)程中有無(wú)泄漏；卸料口處有無(wú)堵塞；

1. d) 尾部調節裝置是否調節靈活；安全輔助裝置是否安全可靠；驅動(dòng)裝置有無(wú)異常振動(dòng)；

6．8．3負載試驗中的注意事項如下：
a)停車(chē)前應先停止加料，待輸送機卸料口無(wú)物料卸出后方可停車(chē)。
b)輸送機一般不宜滿(mǎn)載啟動(dòng)。如因突然事故或緊急情況滿(mǎn)載停車(chē)后再啟動(dòng)，必須先點(diǎn)動(dòng)幾次或適量排出機槽中的物料，再開(kāi)車(chē)運轉。
c)如有數臺輸送機銜接輸送物料時(shí)，啟動(dòng)時(shí)按物料流方向應順序地先開(kāi)動(dòng)最后一臺，然后，逐臺往前開(kāi)動(dòng)，停車(chē)順序與啟動(dòng)順序相反。
6．10輸送量試驗
6．10．1試驗條件為：

1. a) 取輸送機負載運行時(shí)的某一段時(shí)間內所輸送物料的質(zhì)量，計算其輸送量；

b)每次取料時(shí)間一般應在30 s～90 s范圍內。
6．10．2試驗設備及儀器為：
a)秒表；
b)磅秤；
c)料斗；
d)導料槽；
e)取料工具。
6．10．3試驗程序為：

1. a) 將物料通過(guò)導料槽排人料斗內；
2. b) 由秒表計算排料時(shí)間；
3. c) 用磅秤稱(chēng)出料斗中的物料質(zhì)量。

6．10．4試驗結果計算為：
a)輸送量按式(4)計算；
Q＝3.6×m/t×ρ：
Q一輸送量，單位為立方米每小時(shí)(m3／h)；
m——物料質(zhì)量，單位為千克(kg)；
t——排料時(shí)間，單位為秒(s)；
Q一物料堆積密度，單位為噸每立方米(t／m3)。
b)試驗應重復三次，取其平均值。
6．11漆膜附著(zhù)力試驗
漆膜附著(zhù)力的劃格試驗應符合GB／T 9286的有關(guān)規定。

7檢驗規則

7．1出廠(chǎng)檢驗
7．1．1外購件必須有出廠(chǎng)合格證，否則應進(jìn)行試驗。
7．1．2檢驗部門(mén)的檢驗工具應具有相應級別的計量部門(mén)簽發(fā)的合格證，并且與檢驗對象的精度等級相適應。
7．1．3產(chǎn)品須經(jīng)制造廠(chǎng)技術(shù)檢驗部門(mén)檢驗合格后方可出廠(chǎng)，并附有證明產(chǎn)品質(zhì)量合格的文件。
7．1．4出廠(chǎng)檢驗項目如下：
a)輸送機機槽兩側對對稱(chēng)中心面的對稱(chēng)度；
b)空載試車(chē)；
c)噪聲檢驗；
d)氣密型輸送機的氣密性試驗；
e)熱料型輸送機水夾套的水壓試驗。
7．2型式試驗
7．2．1有下列情況之一時(shí)，應進(jìn)行型式試驗；
a)新產(chǎn)品或老產(chǎn)品轉廠(chǎng)生產(chǎn)的試制定型鑒定；
b)正式生產(chǎn)后，如結構、材料、工藝有較大改變，可能影響產(chǎn)品性能時(shí)；
c)產(chǎn)品停產(chǎn)達三年以上后恢復生產(chǎn)時(shí)；

1. d) 出廠(chǎng)檢驗結果與上次型式試驗有較大差異時(shí)；
2. e) 國家質(zhì)量監督機構提出進(jìn)行型式檢驗要求時(shí)。

7．2．2型式試驗項目如下：
a)出廠(chǎng)檢驗的全部項目；
b)第6章規定試驗方法的全部項目；
c)物料性能試驗。
7．3抽樣和判定
對定型產(chǎn)品應按其成批生產(chǎn)的5％抽試，但不得少于一臺。如在抽樣中有一項不合格，則加倍抽試，加倍抽試應全部達到要求，若仍不合格則逐臺檢驗。

8包裝、運輸、貯存和標志

8．1輸送機零部件的包裝、加固、防雨、防潮等要求應符合GB／T 13384的規定。其中傳動(dòng)裝置以及電氣設備必須用封閉箱包裝，刮板鏈條捆扎后，可放在花格箱內。
8．2輸送機發(fā)運時(shí)應同時(shí)附帶下列文件：
a)產(chǎn)品合格證明書(shū)；
b)產(chǎn)品使用說(shuō)明書(shū)；
c)裝箱單}
d)安裝布置圖。
以上文件裝人塑料袋內，放在包裝箱內醒目的位置上。
8．3輸送機應按類(lèi)清理，妥善保管，不得在露天或潮濕的地方堆放。
8．4產(chǎn)品標牌應固定在輸送機頭部明顯的位置上，其標牌型式及尺寸應符合GB／T 13306的規定并標明：
a)制造廠(chǎng)名；
b)產(chǎn)品名稱(chēng)；
c)生產(chǎn)批號及日期；
d)機槽有效寬度；
e)額定輸送量；
f)輸送鏈節距；
g)刮板鏈條速度；
h)整機質(zhì)量；
i)產(chǎn)品執行標準編號。
 

附錄A

(規范性附錄)

輸送鏈節距對應的機槽寬度應符合下表的規定。

機槽寬度B(mm)	160	200	250	320	400	500	630	800	1000	1250
輸送鏈節距（mm）	80
	100
		125
				160
					200
						250
								315