絕大多數的減速機使用齒面淬火或硬度較高的鋼材為原材料，這樣做是為了提升減速機的運轉效率和耐磨性能，可是因為蝸桿減速機的轉動(dòng)方式是摩擦傳動(dòng)，因而在運轉過(guò)程中會(huì )形成大量的熱，溫度提升很快，長(cháng)此以往熱量在減速機各零部件部件與密封之間會(huì )形成熱量膨脹，從而引起減速機零配件表面形成間距，再加上潤滑油溫度升高稠密度的降低，長(cháng)期使用后，極易產(chǎn)生減速機漏油現象和嚴重的齒面磨損，從而形成抖動(dòng)或異響等現象。

因而通過(guò)對故障進(jìn)行分析我們總結故障原因主要有如下四點(diǎn)：

1、蝸桿減速機的材質(zhì)直接影響其耐磨性、強度和散熱性能。如果材質(zhì)選擇不當或搭配不合理，會(huì )導致齒面磨損加劇、熱量積累過(guò)快，甚至出現變形或斷裂。

2、齒面加工精度不足會(huì )導致嚙合不良，增加摩擦和熱量，進(jìn)而加速磨損，甚至產(chǎn)生振動(dòng)和噪音。

3、潤滑油的選擇直接影響減速機的潤滑效果和散熱性能。如果潤滑油黏度過(guò)低，會(huì )導致潤滑不良；黏度過(guò)高，則會(huì )導致散熱不足。

4、安裝不當（如軸線(xiàn)對中不良、基礎不穩固）會(huì )導致減速機運行不穩定，增加振動(dòng)和磨損。工作環(huán)境惡劣（如高溫、粉塵多、濕度大）會(huì )加速零部件的老化和腐蝕。

在零部件加工和選材的時(shí)候應該嚴格把控，在蝸桿減速機的配置和零配件替換的過(guò)程中要防止用鐵錘等工具劇烈敲打，并采用原裝的軸承、油封等零部件替換，應使用適宜的潤滑油對殼體的腔體進(jìn)行保護蝸桿，以防止磨損或齒面銹蝕。